乳化液是综采工作面的“血液”，也是成本管控的“大头”。如何让这宝贵资源物尽其用？伊新煤业深入践行“省下来的就是赚到的”精益管理理念，向万吨煤乳化油消耗的“老难题”发起宣战。截至7月底，23225工作面万吨煤乳化油消耗率较去年同期降低21.3%，从“指缝间”攥出了30余万元的可观效益。

找准“病灶”，向跑冒滴漏“亮剑”

降耗如治病，找准病灶是关键。年初，由公司领导挂帅的项目组通过现场写实和头脑风暴，精准揪出了隐藏在设备内部的“三大病灶”：设备密封老化导致的“跑冒滴漏”、管路回撤时的“遗留浪费”，以及检修泄压时的“直排流失”。

病因明确，药方随之开出。一场针对“跑冒滴漏”的歼灭战在矿井打响。机电设备部牵头，采煤工区全员出动，对161架液压支架及远距离供液管路进行了“过筛子”式排查。累计更换老化密封件76套，整治喷射状漏液点8处，设备“经络”得以疏通。

为巩固治理成效，该公司制定实施支架漏液分级处理标准，“渗漏”由早班检修处理，“线流”必须当班停机期间处理，“喷射”则需立即处理。这套“红绿灯”式的管控机制，让漏液处理时效提升了40%，杜绝了“跑冒滴漏没人管、管不了”的问题。

巧施“妙计”，让废弃余液“归仓”

堵住漏洞只是第一步，如何让“放错地方的资源”归位，才是降本增效的深层次文章。

随着工作面推采，管路需要及时回撤，拆装过程中总免不了洒出乳化液。采煤工区职工王雷带领支架维修班组开动脑筋，通过在管路加装截止阀，巧妙搭配“回液箱+风泵”回收装置，将原本遗弃在管路里的“残余油水”一滴一滴吸进回收箱内。不到一周时间，就能攒满一整箱乳化液。这回收的不只是资源，更是大伙儿心头的那笔“精细账”。

泵站检修环节同样大有文章可做。以往泄压检修必须拆卸管路，乳化液白白流走。如今，通过技改将泄压管路直接引入回液箱，只需轻轻打开球阀，乳化液便自动“归仓”，单次检修即可回收200升，每月累计回收约1000升，真正做到了“颗粒归仓”。

扎紧“篱笆”，激活全员“经营细胞”

降耗不仅是技术问题，更是管理问题。

伊新煤业致力于将降耗成果转化为长效机制。重点开展“漏液处理专项培训”，让生产班组的职工从“会干活”向“会算账、会维修”转变，提高现场处理效率。

在人员保障上，专门为中、夜班增配专职支架检修工，实现漏液问题的24小时即时响应，填补了薄弱时段的管控盲区。在制度约束上，出台乳化油违规使用考核办法，明确禁止用油擦拭设备等行为，让浪费无处遁形。同时，液箱清洗前实施“三班动态管控”液位，最大限度减少清箱损耗。泵站司机每班严格执行人工折光仪检测3次，确保浓度表显与实际配比一致，从源头避免配比浪费。

一滴乳化液的“精打细算”，折射的是伊新煤业全员全流程精益管理的深层变革。从设备排查到技术改造，从制度完善到技能提升，每一个环节都在向着更精细、更高效的方向迈进。