在乌鲁木齐甘泉堡工业区，山东能源集团新疆能化公司新疆煤化工的生产车间内，煤炭正经历一场绿色蜕变——通过多喷嘴水煤浆加压气化技术，原料煤被高效转化为甲醇、尿素等清洁产品，气化残渣则全部回收用于建材原料。这套贯穿全流程的绿色生产体系，早在2023年就获评国家级“绿色工厂”，为西北地区高耗能产业转型提供了可复制的实践样本。
源头管控：千万元投入筑牢环保防线
面对煤化工行业的高排放特性，新疆煤化工将治理关口前移，掀起了一场粉尘回收革命。在尿素造粒塔加装高效除尘系统，通过自动喷淋和过滤装置实现尾气粉尘95%回收利用，年减排粉尘120吨，回收尿素颗粒可循环投入生产；推动锅炉实现超低排放，采用干法脱硫脱硝一体化技术，烟气颗粒物浓度稳定控制在5mg/m³以下，排放指标优于国标30%；开展厂区生态再造，实施“清污分流、雨污分离”工程，配套建设防尘林带和绿化隔离区，可绿化区域覆盖率达92%。
技术硬核：自主创新攻克污染难题
依托山东能源国家级科研平台，实现关键环节绿色突破。绿色实践获“国家高新技术企业”“重污染天气绩效评级A类企业”等多项认证。
在气化核心环节，应用自主知识产权的多喷嘴水煤浆加压气化技术（国家863成果），碳转化效率达99%，残渣含碳量低于3%。在硫资源化利用上，引进丹麦托普索WSA湿法制酸装置，年回收硫化氢制取硫酸1.5万吨，实现有害气体零外排。在智能降耗方面，通过DCS系统实时优化工艺参数，甲醇合成工序能耗较设计值降低8%，年节约标煤1.2万吨。
循环实践：从黑色燃料到白色产品的质变
在中央控制室大屏上，一组数据印证着绿色转型成效：资源转化上，每年105万吨原料煤转化为30万吨甲醇、52万吨尿素及6万吨三聚氰胺，煤炭价值提升3.2倍；排放控制上，较投产初期实现单位产品能耗降低12%，碳排放强度优于行业均值15%；固废利用上，气化渣除按规定销售给制砖企业外，大部分规范回填，危废合规处置率100%。
持续进化：绿色工厂的再升级
站在新起点，新疆煤化工正推进深度绿色实践，粉尘闭环计划2025年实施包装车间粉尘全封闭回收，推动尿素生产“近零排放”。联合周边企业共建危废循环利用网络，打造精细化工绿色集群。同时，将绿色工厂经验向权属单位输出，助推区域煤化工产业低碳转型。
