气化炉连续运行91天、煤浆浓度突破63%、有效气成分同比提升1.5%、综合用煤价格再降50元/吨……今年以来，新疆能化新疆煤化工再擂战鼓，降本增效工作捷报频传。

把脉问诊，对症下药。煤炭作为新疆煤化工生产的主要原料，气化用煤占煤炭消耗的75%。为攻下配煤成本控制这一降本增效关键堡垒，新疆煤化工与新疆能化生产技术部齐发力，共同成立《优化煤炭配比，提高有效气产出》课题攻坚小组，瞄准“以最少生产耗费取得最大的生产利润”目标，针对用煤成本、两炉运行、煤浆提浓等方面存在的制约因素，创新应用PFMEA与SPC分析控制，关键KAI指标到岗到人，向产线成本管控要效益，为配煤成本精益管理提供了着力点。

技术保障，数据支撑。攻坚团队积极开展不同配比掺烧实验，针对新疆地区煤质特性，构建灰成分与粘温曲线煤炭配比模型和原料煤基础数据库，结合系统运行工况、煤浆浓度、水质指标和产耗等数据，形成气化煤“灰成分-碱酸比-硅铝比-煤灰熔融性-粘温特性”五维边界预警矩阵，科学指导气化煤种调配。经测算，有效气含量提高2%，比煤耗将降低1.89%，比氧耗将降低2.22%，攻坚团队通过实施一二级筛筛网挡板改进、添加剂喷吹混合等技术改造，加强过程管控和精细化管理，煤浆浓度已突破63%，有效气产气率同比提升1.5%，预计年创效812万元。

安全为基，协同创效。“降本增效和安全运行像担子的两头，必须以技术可行、安全可靠、经济合理为原则，一手抓配煤技术，一手抓综合成本，双管齐下，统筹兼顾。”该项目技术副组长孙岩介绍说。攻关小组通过密切关注煤炭价格与煤质变化，找准外部采购煤种与内部协同煤种平衡点，动态调整煤炭配比，今年以来，内部协同用煤量突破13万吨，用煤比例逐步提高至48%，并初步探索试验锅炉完全单烧协同煤炭，综合用煤成本始终保持低位区间，年创效预计1108万元。

下一步，攻坚团队将从“冷、热、水、电、气”等多形态能源入手，探索低品位蒸汽提级提档、工业余热回收等节能降碳、能源互联互补新思路，用工艺节能措施给煤耗、产气率绑上“止血带”，以科学配煤压住用煤成本的“出血点”，把运行提效充当“营养药”，从小处着手，抠出“真金白银”。

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